Quelle est la différence entre le PEHD et le PEBD ?
Le polyéthylène à haute densité (PEHD) HD (HDPE) est constitué de chaînes de polymère faiblement ramifiées et possède ainsi une densité élevée de 0,94 g/cm3 à 0,97 g/cm3. Le polyéthylène à faible densité (PEBD), en revanche, est constitué de chaînes de polymère fortement ramifiées et possède donc une densité faible de 0,915 g/cm3 à 0,935 g/cm3. Le PEHD crépite dans les mains tandis que le PEBD est souple et chaud au toucher.

Qu’est-ce qu’un film de type flowpack ?
Un film flowpack est un film utilisé sur une machine flowpack verticale ou horizontale. Le film est appliqué dans la direction d’avance du produit puis il est soudé dans le sens longitudinal ainsi qu’à l’avant et à l’arrière avec des barres de soudure. Ensuite, il est séparé de la bande. Selon la machine, la cadence d’emballage peut être de plusieurs unités à la minute. Des films en OPP ainsi que des films rétractables en polyoléfine (associé à un tunnel de rétraction) peuvent être appliqués.

Qu’est-ce qu’un emballage MAP ?
Modified Atmosphere Packaging, ce qui signifie en français « conditionnement sous atmosphère modifiée », c’est-à-dire le changement ciblé de la composition des gaz durant le processus d’emballage hermétique. L’oxygène résiduel contenue dans les emballages fermés est une cause de gaspillage significative des aliments. Par l’utilisation de gaz inertes, une grande partie de l’oxygène est chassé durant le processus d’emballage, ce qui permet d’augmenter largement la durée de conservation des aliments dans ces emballages scellés sous atmosphère protectrice.
En fonction de l’effet de barrière des gaz et de la sensibilité des produits à emballer, les gaz inertes principalement utilisés sont l’azote ou le dioxyde de carbone. La plupart des applications réclament un mélange des deux gaz.

Existe-t-il des films biodégradables et de quoi sont-ils composés ?
Depuis les années 1990, des recherches intensives s’effectuent autour des matériaux synthétiques compostables. Le contrôle de « compostabilité » des matériaux synthétiques est défini dans la norme DIN V 54900 depuis 1998. Pour qu’un plastique devienne biodégradable, il doit permettre aux enzymes de microorganismes de l’attaquer pour nourrir leur propre métabolisme. Ces enzymes transforment les longues chaînes de polymère en fragments aquasolubles. Avec cela, il est possible d’utiliser des polymères naturels courants (biopolymères) ou de l’intégrer à des chaînes de synthèses à base de sucre, d’acide succinique ou d’acide lactique. La présence d’hétéroatomes tels que l’oxygène ou l’azote dans le plastique est décisif. C’est le cas pour la plupart des 30 types de plastique biodégradables commercialisables connus, tels que polyester, le polyamide, le polyester uréthane et le polysaccaride. Pour les polyesters et les polyamides produits par synthèse, le problème réside dans le fait que les propriétés intrinsèques qui font la résistance du matériau (ponts H intramoléculaires dans les amides, composants aromatiques dans les polyester) résistent à la biodégradation. Une amélioration de la biodégradabilité engendre donc quasi systématiquement une diminution des propriétés mécaniques du matériau. La production mondiale de matériaux synthétiques biodégradables représentait en 2013 une masse de 1,6 million de tonnes (contre 299 millions de tonnes pour les matériaux synthétiques standards).

Comment économiser les ressources dans les emballages ?
En toute logique, les ressources ne peuvent être économisées qu’en diminuant la quantité de matériau utilisé (épaisseur, grandeur, technologie). De ce fait, l’ajout de matières premières durables ou biologiques permet de réduire la consommation de pétrole (voir aussi sous « Existe-t-il des films biodégradables et de quoi sont-ils composés ? »).
L’utilisation de matériaux recyclés est aussi une tendance actuelle. Aujourd’hui, un film peut contenir jusqu’à 100% de matière recyclée. Avec chaque échauffement de la matière – nécessaire à la production des films –, les films perdent de leurs propriétés mécaniques comme la résistance à la perforation et à la traction. Il sont donc produits avec une épaisseur plus importante ; à partir d’une certaine épaisseur, l’avantage écologique disparait.
Quels emballages peuvent être utilisés pour les plats chauffés aux micro-ondes et au four ?
Pour une utilisation au four à micro-ondes, le PP (polypropylène) est le plus souvent sélectionné. Ce matériau utilisé à large échelle peut être transparent ou en couleur (le plus souvent noir). Il possède une résistance à des températures allant de -20°C à +130°C.

Pour les plats cuisinés au four, le CPET, polytéréphtalate d’éthylène cristallin (polyester), représente une bonne solution. Etant partiellement cristallin, le CPET est opaque mais offre une meilleure stabilité dimensionnelle à haute température. Pour la quasi totalité des produits en CPET, une couche d’APET est normalement appliquée, car l’APET possède une bonne propriété de soudabilité ainsi qu’une présentation du produit brillante et attractive. Grâce au contrôle très précis de la cristallisation du matériau, le produit peut être utilisé dans une plage de température allant de -40°C à +220°C. Cela permet de répondre aux besoins du consommateur en termes de résistance aux chocs à basses températures et aux déformations à hautes températures. Le CPET est également une bonne barrière contre l’oxygène, l’eau, le dioxyde de carbone et l’azote.

Comment fonctionne un revêtement antibuée ?
Un revêtement antibuée est un traitement de surface spécial sur des surfaces transparentes qui empêche la formation de buée (condensation) lors d’une exposition à la vapeur.
Des revêtements spéciaux ou des additifs sont utilisés afin d’empêcher que des gouttelettes microscopiques se forment lors de la condensation de vapeur d’eau, car elles diffusent la lumière et dégradent la transparence du film. Le revêtement antibuée est une couche transparente de quelques micromètres d’épaisseur. Cette couche ne modifie pas de façon significative les propriétés optiques du film traité.